客户介绍

珠海市的一家高新技术制造企业，有30年的行业深厚积淀，核心业务聚焦于塑料模具的设计与制造、注塑与压铸成型，以及涵盖丝印、喷涂、电镀等工艺的一站式二次加工服务。作为一家集研发、生产与销售为一体的综合型企业，公司深度服务于汽车、电子、医疗等诸多行业，其高品质的模具及成型产品远销海外。

过程质量管理痛点

• 事后检验，成本高昂： 依赖定时巡检和终检，发现超差时往往已经发生了浪费。
• 缺乏预警，被动救火： 工人只盯公差而不看控制限，无法提前识别模具磨损或参数漂移等趋势变差，缺乏预防能力。
• 报表灾难，应付验厂： 手工抄写数据、用 Excel 计算 Cpk/Ppk 效率极低且易出错，难以应对汽车、医疗等大客户的审核。
• 数据孤岛，依赖经验： 海量质检数据、自动化设备数据沉睡在数据库中，无法用于工艺相关性分析，注塑机调参高度依赖老员工的个人经验。
• 不同机器的质量性能：检测数据没有结构化，无法分析研究不同机器生产同一种产品的质量性能。

斌果SPC解决方案

• 自动化采集与结构化数据绑定： 全面打通底层设备，实现生产过程数据的自动化抓取。系统不仅能精准区分并采集不同机台产出的产品检测数据，同时还采集各机台配置参数和实际运行时的核心工艺参数数据（如注塑机的压力、温度、成型周期等）。系统将每一个检测结果与生产批次、对应机台编号以及当时的机器参数进行深度绑定。
• 多维实时看板与层别切片分析： 打造透明化的车间管理中枢。依托底层结构化数据，系统提供多维数据看板与灵活的分层切片（层别）功能。工艺工程师和管理层可以实时监控、平行对比“不同的机器设备”以及“不同的工艺参数配置”对最终产品质量性能的具体影响，从而实现从“看结果”到“找根因”的跨越，精准指导注塑与压铸工艺的持续优化。

效益

• 不良率下降： 通过实时控制图与趋势预警机制，在模具磨损或工艺参数发生微小漂移、尚未产生超差废品前即可精准干预。大幅减少了批量性不良的发生，直接为企业节省了高昂的原材料、机台运转及返工人工成本。
• 一键生成合规报表，轻松通过高端客户验厂：系统实时自动计算Cpk/Ppk等制程能力指数，随时一键导出行业标准的审核报表，提升了客户的信任度与验厂通过率。
• 摆脱对经验依赖： 将信息孤岛中的检测数据与设备运行参数（如注塑压力、温度等）深度整合。通过多维度的层别切片分析，工程师能够科学地对比出不同机台、不同参数组合下的最优质量表现，将个人经验转化为企业标准的资产。
• 质检效能大幅释放： 自动化数据采集替代了低效的人工录入，消除了数据抄写过程中的人为误差。质量团队得以从繁重的“做数据”、“填报表”中解放出来，将核心精力投入到真正的质量改善与根因分析中。

用户评价

品质部经理：

以前每次遇到海外汽车客户验厂，整个部门都要熬夜加班用Excel去核算十几款产品的SPC报表，压力大且极易出错。上线斌果SPC后，全车间的Cpk、控制图都是实时自动生成的，追溯链条非常清晰。现在客户来审核，我们底气足了很多，验厂效率和客户满意度直线上升。更重要的是，预警功能让我们真正做到了‘预防’，现在车间里‘救火’的情况少多了。

注塑部工艺工程师：

以前产品尺寸出了波动，调机往往只能靠几个老员工凭感觉试错，很难说清楚到底是设备老化、模具磨损还是参数没设定好。现在的系统把测量结果和当时的机台参数绑在了一起，我们通过系统里的多维对比看板，几分钟就能锁定是哪台机器的性能在衰退，或者哪组工艺参数最稳定。这不仅让工艺优化有了数据支撑，也让新员工的调机上手速度快了很多。

计划部经理：

现在我们知道哪些维度（如班次、机器、参数等等）影响产品质量，在无法改善的情况下，VIP客户订单安排在CPK更好的维度来生产，保证了VIP客户的服务水平。以前我们根本不可能知道安排在哪台机器哪个班次生产。