Cpk、Sigma、PPM 到底是什么关系？很多质量人其实没真正搞懂

做SPC和过程质量管理时，很多客户都会提到几个经典指标： **Cpk Sigma（σ水平） PPM（缺陷率）** ![image.png](/uploads/6a0c08870326b8.63072843.png) 但很多时候，大家只是“会看数字”，却没有真正理解它们之间的关系。 实际上： > Cpk 本质上衡量的是过程满足规格要求的能力， > 而 Sigma 与 PPM，则是在描述过程波动与缺陷风险。 这三者，本质上是同一件事的不同表达方式。 **而Cpk与Sigma、PPM的关系用图解演示如下：** ![image.png](/uploads/6a0c090ab78510.60144713.png) ## 一、为什么客户总要求 Cpk ≥ 1.33？ 因为不同的 Cpk，对应的缺陷水平差异非常明显： ![image.png](/uploads/6a0c0a27bd1782.69776774.png) 也就是说： 当 Cpk 从 1.00 提升到 1.33 时， 缺陷率会从 2700 ppm 大幅下降到约 63 ppm。 这也是为什么，“1.33”逐渐成为制造行业默认的量产能力门槛。 ## 二、Cpk 高，为什么不代表一定没问题？ 很多现场会出现一种情况： 首次打样 Cpk 很漂亮但量产后问题开始增多 原因在于：真实生产过程并不会永远保持稳定。 随着： * 人员变化 * 设备磨损 * 原材料波动 * 环境变化 过程均值可能发生偏移。 行业里经典的“1.5σ漂移”理论，就是在描述这种长期波动风险。 **所以：Cpk = 1.33，本质上是在给量产过程预留缓冲空间。** ![image.png](/uploads/6a0c0aa5abade0.11633621.png) ## 三、为什么 SPC 很重要？ 因为： > Cpk 只是结果， > SPC 才是持续稳定过程的手段。 如果没有持续监控： * 即使初始能力达标 * 后续过程仍可能逐渐失控 因此，真正成熟的质量管理，并不是： “只做一次能力分析”。 而是： ✅ 持续监控 ✅ 异常预警 ✅ 趋势分析 ✅ 过程改善 ## 四、不同 Cpk 水平，意味着什么？ * Cpk ≥ 1.67 过程能力非常优秀，适用于高可靠行业 * 1.33 ≤ Cpk < 1.67 多数制造企业量产标准区间 * 1.00 ≤ Cpk < 1.33 存在一定风险，需要持续改善 * Cpk < 1.00 过程能力不足，需重点优化 ![image.png](/uploads/6a0c0b12673518.78112673.png) # 五、SPC 的核心价值 很多时候：客户关注的并不是“一个Cpk数字”，而是在关注： ✅ 你的过程是否稳定 ✅ 缺陷风险是否可控 ✅ 是否具备持续量产能力 而 SPC 的核心价值，也正在于此。